引言 “ 自从20世纪90年代后期以来，聚醚醚酮已经成为生产骨科植入物的公司的首选材料，这归功于其射线透明性和解剖特性。现在，PEEK的定制配方正在为聚合物带来新的潜在应用。”
聚醚醚酮（PEEK）树脂是一种具有超高性能的特种工程塑料，是目前热塑性树脂中耐热等级最高，综合性能最优异的一类树脂。PEEK与其他特种工程塑料相比具有诸多显著优势，如耐高温、机械性能优异、自润滑性好、耐化学品腐蚀、阻燃、耐剥离性、耐辐照性、绝缘性稳定、耐水解和易加工等，在航空航天、汽车制造、电子电气、医疗和食品加工等领域得到广泛应用。对PEEK进行共混、填充、纤维复合等增强改性处理，可以得到性能更加优异的PEEK复合材料，其被称为“21世纪最有前途的材料”。
聚醚醚酮树脂基本特性:
（1）耐高温性:PEEK具有较高的玻璃化转变温度(Tg=143℃)和熔点(Tm=334℃)，其负载热变形温度高达316℃，长期使用温度为260℃，瞬时使用温度可达300℃。
（2）韧性和刚性:PEEK具有韧性和刚性，特别是对交变应力下的抗疲劳性非常突出，可与合金材料相媲美。
（3）抗蠕变性:性能优异，是热塑性树脂最好的抗蠕变材料。
（4）自润滑性（耐磨性）:PEEK具有优良的滑动特性，适合于严格要求低摩擦系数和耐磨耗用途的场合；特别是用碳纤维、石墨、PTFE改性的PEEK耐磨性非常优越。
（5）耐腐蚀性:除浓硫酸外，PEEK不溶于任何溶剂和强酸、强碱，而且耐水解，具有很高的化学稳定性。
（6）耐水解性:在温度250℃的蒸汽或处在高压的水中浸泡，PEEK制品仍可以连续工作数千小时而不出现明显的性能下降；在所有的工程塑料中，PEEK具有最好的耐水解性和耐蒸汽性。
（7）抗辐射性:具有极强的抗高剂量γ射线辐射的性能,机械性能可得到完整的保留，超过了通用树脂中耐辐射性能最好的聚苯乙烯，可用作核设备中的耐辐射零件。
（8）阻燃性:聚醚醚酮PEEK具有自熄性，即使不加任何阻燃剂，可达UL标准的94V-0级（最高级）。
（9）无毒性:可用于食品卫生、医疗器械等领域。
（10）耐疲劳性：在所有的树脂中，PEEK具有最好的耐疲劳性。
（11）易加工性:PEEK树脂虽然是超耐热树脂，但由于它具有高温流动性好、热分解温度很高等优点，可采用注射成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、熔融纺丝、旋转成型及粉末喷涂等多种加工方式。
我国自研制开发成功并商业化以来，PEEK树脂以其卓越的综合性能及性价比，在科技应用和商业领域取得了令人瞩目的成长。如今，作为新型高科技材料，PEEK将继续扩大其提升人们生活品质的作用，并应用于各项新型领域中。无论在核电和宇航技术，还是半导体制品；无论是汽车涡轮增压和ABS部件，还是地铁和高速列车缆线；无论是手机麦克风振膜，还是高级不粘锅的新型涂层，PEEK都以其无可比拟的优势，扮演着日益重要的角色。
在医疗器械领域，越来越多的脊柱手术、外伤和骨科类医疗产品制造商开始转向使用PEEK。与钛、钴铬合金等典型的医用植入材料相比，PEEK提供了许多额外优势：
（1）较低的弹性模量，可防止应力遮蔽效应，可使周边骨头保持强度。
（2）可透过X射线，在CT和MRI扫描时不可见，可较容易地评估骨头生长和治愈过程；而在某些情况下需要看到植入体时，也可以通过树脂改性来实现。
（3）优异的消毒性能，即时长期暴露在热蒸汽、环氧乙烷和伽马射线下，仍能保持其原有性质不改变。
（4）较好的生物相容性。
（5）机械性能可调整，可以加入不同的添加剂,包括碳纤维、硫酸钡以及玻璃纤维,以满足不同的特定应用需求。例如将短的碳纤维加入植入级PEEK聚合物可提高其摩擦磨损性能，连续碳纤维加固的PEEK机械强度可以与钴-铬合金、钛、铝合金以及不锈钢的强度相媲美。
（6）更大的设计自由度，可以很容易地用半成品坯件机加工而成，或者通过注塑成型生产。相关医疗器械产品
同时也有研究表明，将不透射线填充物复合到PEEK中可以增强X射线可见度。譬如，用于增强医用聚合物射线不透性的最常用的添加剂是碱式碳酸铋，三氧化二铋，氯氧化铋和硫酸钡。
碱式碳酸铋熔融加工温度高达 205oF (400oC)，超过这个温度将会变得极不稳定，颜色会从白色变为黄色; 在PEEK加工温度下，三氧化铋倾向于从白色变成棕色。氯氧化铋可以在高温下加工，但会降低PEEK的熔体流动性，从而影响成型或零件质量。
硫酸钡是不透射线的PEEK配方中最常见的添加剂。它能很好地分散在聚合物中，可以承受加工温度而不会变色。硫酸钡也是生物相容性的，已用于微创器械（<30天）和长期植入物（> 30天），如骨水泥。
植入级聚醚醚酮自从1999年首度用于临床以来，已经有超过两百万件以PEEK为材料制造的产品被植入人体，投入市场10多年来，以其优异的性能和质量得到了众多医疗器械制造商和外科医生的广泛认可，在脊柱融合领域已成为行业标准。多年的临床研究表明,植入级PEEK的出现填补了生物材料领域的空白，是下一代植入型医疗器械的理想材料。
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